一、高速鋼軋輥的表面容易產生出氧化、裂紋以及剝落等多方面的缺陷，應該針對于不同的軋機架次以及軋制的環境選擇不同化學成分以及金相組織的軋輥。高速鋼軋輥的冷卻條件是要比高鉻鑄鐵軋輥的冷卻條件強很多，冷卻的水量應該盡可能充分，宜采用扁平嘴取代原來的錐形噴嘴，并且把3/4冷卻水用在軋輥出鋼口側的冷卻，把軋輥的表面溫度控制到50℃以下。另外，輥身中部的冷卻水量應該成倍于輥身邊部的冷卻水量。

二、軋輥和軋材之間摩擦的系數增加。高速鋼軋輥和軋材間的摩擦系數比較大，軋制負荷增加，容易出現打滑的現象，可以通過適當的控制各機架壓下量，采取油潤滑以及帶鋼的表面冷卻、降低坯料溫度等多種方式去減小摩擦系數，降低坯料溫度可能讓帶鋼邊部溫度較低。可以通過感應加熱器進行控制帶鋼邊部的冷卻，另外，優化高速鋼軋輥成分也都是降低摩擦系數有效的手段。

三、因為軋鋼的事故造成軋輥損壞。高速鋼材料沖擊韌性比較低，脆性大、抗事故性比較弱、所以需要加強管理，確保軋機正常的去運轉，減少軋制事故對于軋輥造成的損壞。